Методика изготовления приборов и систем для железнодорожного транспорта на предприятии ОАО "Элара"
Методика изготовления приборов и систем для железнодорожного транспорта на предприятии ОАО "Элара"
Содержание
Введение
1. Технологическая практика
2. Типовой технологический процесс для литья алюминиевых сплавов под давлением
3. Технические требования, предъявляемые к литой поверхности отливок
4. Применяемое оборудование
Введение
Открытое акционерное общество "Научно-производственный комплекс "ЭЛАРА" имени Г. А. Ильенко" является ведущим российским производителем пилотажно-навигационных комплексов, систем автоматического и дистанционного управления, бортовой вычислительной техники и систем индикации для летательных аппаратов военной и гражданской авиации. Его системы и комплексы стоят на модификациях знаменитых самолетов Су, МиГ, Ту, многофункционального самолета-амфибии Бе-200, на вертолетах фирм Камова и Миля.
С 2004 года в соответствии с Указом Президента России Акционерное общество "ЭЛАРА" входит в состав Концерна "Авиаприборостроение" , объединяющего разработчиков и изготовителей авиаприборостроения. Из них наиболее тесные связи у "Элары" с московским научно-производственным комплексом "Авионика". Это - лидер России по разработкам систем управления полетом для летательных аппаратов. С 2004 года, когда "ЭЛАРА" стала управляющей компанией "Авионики", все ее новые разработки передаются на "Элару" для освоения. Благодаря такой интеграции "ЭЛАРА" теперь присутствует на борту самолетов МиГ и новейших вертолетов.
В секторе гражданской продукции деятельность "Элары" широко диверсифицирована, что позволяет выпускать сложнейшие приборы для многих отраслей промышленности и экономики России.
Приборы и системы для железнодорожного транспорта производства ОАО "ЭЛАРА" эксплуатируется не только на российских железных дорогах, но и поставляется на экспорт. "ЭЛАРА" ведет активную работу по освоению перспективных изделий для системы управления инфраструктурой ОАО "РЖД".
Банковское оборудование, выпускаемое в ОАО "ЭЛАРА", успешно работает в крупнейших российских финансовых учреждениях. Ежегодно на рынок выводятся новые модели терминалов и депозитных приставок.
Традиционно "ЭЛАРА" сотрудничает с ОАО "ГАЗ", ОАО "КАМАЗ", ОАО "ПАЗ", ОАО "КАВЗ", АМО "ЗИЛ", ОАО «ШААЗ», ОАО «ЯЗДА», ОАО «ПРОМТРАКТОР», поставляя на их конвейеры автомобильную электронику. В 2006 году освоен ряд новых изделий, в том числе комбинации приборов для сельскохозяйственных и промышленных тракторов. В 2008 году начались серийные поставки комбинации приборов на конвейер ОАО «КАМАЗ» и блока управления топливным насосом высокого давления в адрес ОАО «ЯЗДА».
На протяжении последнего десятилетия "ЭЛАРА" зарекомендовала себя надежным поставщиком оборудования, предназначенного для построения промышленных систем автоматизации, в первую очередь в энергетической отрасли промышленности.
ОАО "ЭЛАРА" особое внимание уделяет техническому перевооружению предприятия. Предприятие обладает современной базой и оборудованием ведущих фирм мира для производства сложнейшей электронной и электротехнической продукции.
Цех печатных плат оснащен уникальным высокотехнологичным импортным оборудованием от ведущих производителей, что позволяет изготавливать двухсторонние и многослойные печатные платы. Три производственные линии поверхностного монтажа позволяют производить монтаж поверхностно-монтируемых элементов до 60 000 компонентов в час.
"ЭЛАРА" обладает широкими возможностями по производству электронных изделий различной степени сложности с применением двухстороннего поверхностного и навесного монтажа.
За последние годы значительно обновился парк металлообрабатывающего оборудования предприятия. Сейчас в его составе вертикальные и горизонтальные 3-4-координатные центры производства США и Японии, которые позволяют решить самый широкий спектр технических задач. Токарные обрабатывающие центры, обеспечивают высокое качество изготовления ротационных деталей.
Сегодня 100 % изделий предприятия находятся под управлением системы управления BAAN. BAAN - это интегрированная система, которая поддерживает все направления бизнеса: производство, финансы, сбыт, снабжение, склады, транспортные перевозки, проектно-конструкторские работы.
Система оперативного управления данными об объектах производства и логистики «ERP+».
Программа «ERP+» предназначена для обеспечения пользователя информацией о производственно-хозяйственной деятельности предприятия, получаемой из базы данных ORACLE, системы управления SSA ERP LN (BAAN с4).
На "Эларе" с успехом используется система автоматизированного проектирования Pro/ENGINEER. Это - уникальный метод параллельного проектирования, который позволяет резко сократить время технологической разработки и подготовки производства нового изделия. В качестве электронного САПР в ОАО «ЭЛАРА» применяется системы PCAD и CADENCE Allegro. Для автоматизированного проектирования технологической документации используется собственная разработка САПР ТП "Технолог-Гепард".
Информационное и документационное обеспечение постановки изделий на производство осуществляется в ОАО «ЭЛАРА» в системе электронного документооборота и управления информацией об изделии Lotsia PDM Plus.
Система менеджмента качества ОАО "ЭЛАРА" сертифицирована и соответствует требованиям международных стандартов ИСО серии 9000.
1.Технологическая практика
Учебная практика проходила на ОАО «НПК «Элара» им. Г.А.Ильенко» в цехе №103 на участке литья под давлением.
В ходе практики мною был изучена технология производства деталей из алюминиевых сплавов. Изготовление деталей ведется на литейных машинах модели 515М с горизонтальной камерой прессования.
Плавку сплава ведут в раздаточных печах модели МА 52-005, с тиглем мод. А 300, и загрузкой 90 кг.
Процесс плавки осуществляется в следующей последовательности:
1.Тигел окрашивают краской. Толщина слоя составляет 0,2-0,3 мм. Краска состоит из следующих компонентов:
тальк - 15%;
жидкое стекло - 5%;
вода - 80%.
Сушат тигель не менее 1,5 часа с момента включения печи. При использовании графитового тигля их прокаливают (t 900-1000 C и выдерживают 6 часов) затем охлаждают вместе с печью до t 600 С. Повторную покраску проводят после 2-3 плавок.
2. Подготавливают шихтовые материалы. Сюда входят: возврат собственного производства (брак, прессостаток, чушковый алюминий и тд.).
3. Подготавливают флюс следующего состава:
NaCl - 50%, NaF - 30%, KCl - 10%, Na3AlF6 - 10%.
Соли смешивают и просеивают через сито с ячейкой 1,0 - 1,5 мм. Добавляют в количестве 1 - 2% от массы жидкого сплава.
Чушки плавят и перегревают до t 900 - 9500С. После вводят небольшими порциями пластины трансформаторной стали.
Особенности приготовления алюминиевых сплавов.
Газонасыщенность сплава значительно увеличивается с повышением температуры и длительности нахождения его в расплавленном состоянии.
Повышенное газосодержание способно образовывать в отливках крупных раковин. Например, сплав Ал4, нагретый до 8000С, содержит в 2 раза больше водорода, чем сплав нагретый до 6800С.
Плавку и разливку алюминиевого сплава следует производить в минимальное время при строгом соблюдении режима,не допуская лишних переливов.
В раздаточных печах металл должен находиться не более 1 - 2 часов.
2. Типовой технологический процесс для литья алюминиевых сплавов под давлением
Сплавы марок АК7ч, АК12.
Сплав АК7чприменяется: для изготовления чушек и различных фасонных отливок различными способами литья (в песчаные формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением); отливок деталей металлургического машиностроения (деталей приборов, корпусов помп, карбюраторов, работающих при температурах не выше +200 °С; отливок деталей трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней.
Примечание
Алюминиевый литейный сплав системы Al-Si-Mg. Сплав отличается высокой герметичностью. Сплав является заменителем сплавов марок АЛ2 и АЛ7.
Достоинства: Хорошие коррозионная стойкость, механические свойства и литейные технологические свойства. Удовлетворительная обрабатываемость резанием.
Недостатки: По механической прочности уступает сплаву марки АЛ4.
1. Установку лит - формы производит наладчик литейных форм и литейных машин. Литейная форма и плиты крепления литейных машин должны быть очищены от остатков металла (облоя, выплесков), масла, пыли и т.д.
2. Наладку, настройку литейной машины и литейной формы на режимы прессования до получения го отливки на соответствие технологического процесса и операционного чертежа производит высококвалифицированный специалист - наладчик (литейщик).
3. Первые годные отливки лицензионной поставки 4 фазы производства изд. СДУ10МКИ, САУ 10М -03, БЦВМ 486 должны быть подвергнуты дополнительному рентгеноконтролю на соответствие требованиям ОСТ 1 90021-92, ОСТ1. 80020-83 по внутренним дефектам .
1.Установить пресс- форму на литейную машину. Закрепление лит - формы к плитам машины производить на выключенной машине. (Установка лит - формы и настройка машины производится наладчиком литейных машин).
Пресс- форма, см. - карту технологической информации, ведомость оснастки; Ключи гаечные ( набор) ГОСТ 2838-80
2. Включить машину.
3.Открыть доступ азота в систему. Лица, работающие на литейных машинах должны быть аттестованы для работы на сосудах с высоким давлением.
4. Вывести прессующий поршень в исходное положение.
5. Разомкнуть литейную форму.
6. Смазать тонким слоем смазки прессующий поршень и цилиндр прессования.
Щетка-ершик цехового изготовления-(длина рукоятки не менее 500мм)
Линейка-1000 ГОСТ 427-75.
7.Смазать полости разъема литейной формы смазкой. Смазка побирается литейщиком (наладчиком) из таблицы № 1 (нахождение рук рабочего между подвижной и неподвижной частями литейной формы запрещено).
Щетка - ершик цехового изготовления - (длина рукоятки не менее 500 мы) Линейка -1000 ГОСТ427- 75
8. Обдуть полости литейной формы сжатым воздухом.
Клапан 0540 -4050.
9 .Проверить работу машины на холостом ходу.
10. Настроить машину на режим литья.
Режимы литья - см. КТИ -- карту технологической информации на каждую деталь, таблицу № 4.
11. Лит - форму прогреть 10 - 15 заливками расплава до получения первой годной по внешнему виду
и плотности отливки. Перед заливкой первой порции сплава - уменьшить температуру заливки (выдержать сплав е ковше)
19. Проверить визуально отливку на отсутствие трещин, недоливов , сквозных раковин.
20. Произвести контроль размеров связанных с линией разъема лит - формы на охлажденной отливке. (Смотри операционный чертеж в паспорте на оснастку)
Штангенциркуль ШЦ1-125 -0,7 ГОСТ 166 - 59.
21. Уложить годные отливки в тару.
Примечание: 1. Отливки уложить в тару аккуратно рядами небольшими партиями с целью исключения коробления в процессе транспортировки и хранения отливок. 2. Отливки 6Ф8.004.046, 8В8.000.004 укладывать в тару и транспортировать в вертикальном положении.
Тара цеховая МА 30-045-001-0017 У
Внимание: Для деталей I,II а групп контроля (деталей III группы контроля подлежащих проверке мех. cвойств согласно операционного чертежа) отлить годные образцы - свидетели в количестве 9 штук для определения механических свойств сплава, согласно ГОСТ 1583 - 93.
Литейная форма 0502-4057.
Стол контрольный
1. Проверить наличие протокола на соответствие химического состава сплава на каждую плавку.
2. Проверить наличие протокола на соответствие механических свойств сплава для отливок соответствующих I,IIа групп контроля ( отливок III группы контроля подлежащих проверке мех. свойств согласно операционного чертежа и КД) на каждую плавку.
Смотри таблицу № 2, карту технологической информации и операционный чертеж на каждую деталь.
Примечание: За плавку следует принимать суточную выплавку металла.
Отбор проб на соответствие химического состава, изготовление образцов - свидетелей для проверки механических свойств производит литейщик в присутствии контролера БТК цеха. Образцы - свидетели должны быть изготовлены из того же сплава ,что и отливки II, IIа, III групп контроля.
3. Проверить наличие протокола на соответствие плотности для отливок II группы контроля.
4. Проверить наличие протокола на твердость , для деталей 3 группы контроля подвергаемых упрочняющей термообработке . Выборочно 5% от партии.
Смотри карту технологической информации, операционный чертеж на каждую деталь. Образцы для проверки твердости отбираются в присутствии контролера БТК цеха. Значения твердости отливок из сплавов АК12, АК8М смотри в таблице № 2.
5. Проверить первую годную отливку. а затем всю предъявленную партию по внешнему виду на отсутствие трещин, сквозных раковин, недоливов -ПК - 100 %. (постоянный контроль)
Рефлектор лампа мощностью 100 Вт.;
Индикатор ИЧ 10Б кл. 1 ГОСТ 9696-82;
Стойка индикаторная С -1-28-100 х 40 ГОСТ 10197 -70;
Штангенциркуль ШЦ -1-125 -0,1 ГОСТ 166 -89.
3. Технические требования, предъявляемые к литой поверхности отливок (ОСТ 1.8002.0)
На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются:
- Наличие рисунка в виде «мороза» глубиной более 0,1мм;
- Следы от мелких трещин пресс-формы ( сетка разгара) глубиной или высотой более 0,15 мм;
- Следы от стыков составных частей пресс-формы глубиной или высотой более 0,3мм;
- Выступание или углубление более 0,3 мм поверхностей, образованных составными частями;
- Следы от толкателей глубиной более 0,5 мм;
- Задиры от привара и ужимины глубиной более 0,3 мм.
Суммарная площадь указанных дефектов поверхности отливки не должна быть более 30% полверхности отливки.
Индикатор ИЧ 105 кл. 1 ГОСТ 9696-82
Стойка индикаторная С -1-28 -100 х 40 ГОСТ 10197 -70.
На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются нестлины:
-длиной более 50% воображаемого замкнутого контура,частью которого она является;
- глубиной более 0,5 мм;
- количеством, размерами и расположением более норм, указанных в таблице №3.
5. Проверить размеры первой и последней годной отливки, согласно операционного чертежа. ПК 100% (постоянный контроль).
Примечание: Периодически , в течении смены проверять размеры на отливках, полученные по разъему литейной формы. См. операционный чертеж.
Штангенциркуль ШЦ- II-160-0.05 ГОСТ 166 -89
Штангенциркуль ШЦ - I- 25 -0,1 ГОСГ 766 -89
Штангенциркуль ШЦ - III-400 -0,1 ГОСТ 166 -89
Индикатор ИЧ10Б кл. 1 ГОСТ 9696 - 82
Стойка индикаторная С-I-28-100 х 40 ГОСТ 10197 -70
Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-90
Углометр УН ГОСТ 5378-88
Радиусный шаблон РШ-1,РШ-2, РШ-3 ТУ2-034-228-87
6. Уложить годные отливки в тару.
Тара цеховая МА 30-045-001-0017У
Обрубка
Пила 8А531;
Пресс для обрезки литников МА01045
1. Отрезать, отломить литники и технологические приливы. Остаток литника не должен быть более 5 мм.
Ножницы цехового изготовления.
Молоток деревянный цехового изготовления.
2. Проверить отливки на отсутствие сколов, вмятин, забоин, зарезов от пилы и пресса.
4. Применяемое оборудование
Печь тигельная электроплавильная мод. РТ 110/11.
Применяется для плавки и передержки алюминиевых сплавов.