p align="left">- осуществляет контроль за выполнением мер безопасности на основании стандарта предприятия. «Порядок организации работ повышенной опасности и безопасного проведения газоопасных работ»;
- контролирует наличие у работающих удостоверений на право производства работ на оборудовании, подконтрольном Госгортехнадзору, где по правилам требуется выдача удостоверений;
- осуществляет проведение особо опасных работ при наличии наряда - допуска в соответствии с требованиями безопасности, указанными в нем согласно СТП 7508405-82-2000;
- проводит профилактическо-воспитательную работу с производственным персоналом, по вопросам охраны условии безопасности труда.;
- обеспечивает наличие и содержание средств пожарозащиты в соответствии с установленными нормами и правилами;
- принимает незамедлительные меры по ликвидации аварийной ситуации или аварии в соответствии с планом ликвидации аварий;
- ведет табельный учет;
- в целях предупреждения брака осуществляет контроль за качеством продукции в процессе ее изготовления;
- участвует в проведении проверок соблюдения трудовой и технологической дисциплины;
- своевременно представляет к освидетельствованию и испытанию оборудование, работающее под давлением, грузоподъемные механизмы согласно утвержденным графиком ведомственной проверки и требований правил эксплуатации;
- своевременно проводит испытания приспособлений, монтажных поясов, лестниц, подмостков, строп, разрабатывает графики этих проверок;
- обеспечивает правильное и экономное расходование материалов, сырья, энергоресурсов, анализирует все случаи нерационального его использования с детальным разбором на оперативных сборах коллектива смен.
Контролер:
- дает подчиненным ему сотрудникам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности;
- контролирует выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему сотрудниками;
- запрашивает и получает необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников;
- выносит на рассмотрения руководителя предложения о поощрении отличившихся работников, наложении взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины;
- взаимодействует с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности;
- знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности подразделения;
- докладывает руководителю обо всех выявленных нарушениях и недостатках в связи с выполняемой работой;
- контролирует и принимает по чертежам, техническим условиям и эскизам сложных и крупных отливок из различных металлов, деревянных и металлических моделей и стержневых ящиков с отъемными частями;
- контролирует технологические процессы при выплавке металла;
- принимает и проверяет шаблоны моделей для всевозможных токарных и фрезерных работ;
- составляет отчеты по принятой и забракованной продукции.
Начальник цеха:
- осуществляет руководство про-изводственно-хозяйственной деятельностью цеха (участка);
- обеспечивает выполнение производственных заданий, ритмичный вы-пуск продукции высокого качества, эффективное использование основных и оборотных средств;
- проводит работу по совершенство-ванию организации производства, его технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, предупреждению бра-ка и повышению качества изделий, экономии всех видов ресур-сов, внедрению прогрессивных форм организации труда, аттеста-ции и рационализации рабочих мест, использованию резервов по-вышения производительности труда и снижения издержек произ-водства;
- организует текущее производственное планирование, учет, составление и своевременное представление отчетности о производственной деятельности цеха (участка);
- организует работу по внедре-нию новых форм хозяйствования, улучшению нормирования тру-да, правильному применению форм и систем заработной платы и материального стимулирования, обобщению и распространению пе-редовых приемов и методов труда, изучению и внедрению пере-дового отечественного и зарубежного опыта конструирования и технологии производства аналогичной продукции, развитию раци-онализации и изобретательства;
- обеспечивает технически правиль-ную эксплуатацию оборудования и других основных средств и выполнение графиков их ремонта, безопасные и здоровые усло-вия труда, а также своевременное предоставление работающим льгот по условиям труда;
- координирует работу мастеров и цехо-вых служб;
- осуществляет подбор кадров рабочих и служащих, их расстановку и целесообразное использование;
- контролирует со-блюдение работниками правил и норм охраны труда и техники бе-зопасности, производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка;
- представляет предложения о поощрении отличившихся работников, наложении дисциплинарных взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисцип-лины, применении при необходимости мер материального воздей-ствия;
- организует работу по повышению квалификации рабочих и служащих цеха, проводит воспитательную работу в коллективе.
1.4. Изучение основных технологических процессов на рабочих местах практики
1.4.1 Виды технологических процессов, применяемых в цехе
Технологическим процессом называют часть технологического процесса, содержащую целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния изделия. Например, в процессе механической обработки изменяют размеры изделия, форму, взаимное расположение и величину микронеровностей обрабатываемых поверхностей; при термической обработке - состояние
изделия, его твердость, структуру и другие свойства материала; при сборке изделий относительное расположение деталей в собираемом узле.
Технологический процесс составляет главную часть производственного процесса. По технологическому процессу механической обработки заготовок можно судить о последовательности, способах, времени обработки и др.
Технологическая дисциплина - соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической и конструкторской документации.
Групповым технологическим процессом называют технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.
Типовым технологическим процессом называют технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.
Весь технологический процесс механической обработки заготовок делят на составные элементы: технологические операции, технологические переходы, позиции и др.
Основной частью технологического процесса является технологическая операция.
1.4.2 Паспортные данные и технические характеристики станков
Горизонтально-фрезерный станок м.6Р83
Размеры рабочей поверхности стола, мм 400h1600
Наибольшее перемещение стола, мм
продольное 1000
поперечное 320
вертикальное 350
Наибольший угол поворота стола, 0 ±45
Число скоростей шпинделя 18
Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600
Число рабочих подач стола 18
Подача стола, мм/мин
продольная 25-1250
поперечная 25-1250
вертикальная 8,3-416,6
Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5
Габаритные размеры, мм 2560h2260h1770
Масса (с приставным оборудованием), кг 3800
Радиально-сверлильный станок модели 2Н55
Наибольший диаметр сверления по стали, мм 55-65
Расстояние от нижнего торца шпинделя до рабочей, мм 450-1600
Наибольшее горизонтальное перемещение сверлильной головки, мм 1190
Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колонне, мм 800
Угол поворота рукава вокруг колонны, 0 360°
Диаметр станка шпинделя, мм 90
Наибольшее вертикальное перемещение, мм 350
Число оборотов шпинделя, об/мин 20-2000
Количество ступеней механических подач 12
Подача, мм/об 0,056-2,5
Наибольшее усилие подачи 2000
Габариты станка ,мм 2670h1000h3320
Вес станка, кг 4100
Токарно-винторезный станок м.16Б16Т1
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм
над станиной 320
над суппортом 125
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 750
Частота вращения шпинделя, об/мин 40-2000
Число скоростей шпинделя 18
Наибольшее перемещение суппорта, мм
продольное 700
поперечное 210
Подача суппорта, мм/мин
продольная 0,01-0,7
поперечная 0,005-0,35
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 7,1
Габаритные размеры, мм 3100h1390h1870
Масса (с приставным оборудованием), кг 2350
Вертикально-фрезерный станок м.6Р13РФ3
Размеры рабочей поверхности стола, мм 400h1600
Наибольшее перемещение стола, мм
продольное 1000
поперечное 400
вертикальное 380
Число скоростей шпинделя 18
Частота вращения шпинделя, об/мин 40-2000
Число рабочих подач стола Б/с
Подача стола, мм/мин
продольная 10-1200
поперечная 10-1200
вертикальная 10-1200
Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5
Габаритные размеры, мм 3425h3200h2520
Масса (с приставным оборудованием), кг 6750
Токарно-винторезный станок м.16К25
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм
над станиной 500
над суппортом 290
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 710
Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-1600
Число скоростей шпинделя 22
Наибольшее перемещение суппорта, мм
продольное 645-1935
поперечное 300
Подача суппорта, мм/мин
продольная 0,05-2,8
поперечная 0,025-1,4
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 11
Габаритные размеры (с приставным оборудованием),
мм 2505h1240h1500
Масса (с приставным оборудованием), кг 2925
Горизонтально-фрезерный станок м.6Р82Г
Размеры рабочей поверхности стола, мм 320h1250
Наибольшее перемещение стола, мм
продольное 800
поперечное 250
вертикальное 420
Число скоростей шпинделя 18
Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600
Число рабочих подач стола 18
Подача стола, мм/мин
продольная 25-1250
поперечная 25-1250
вертикальная 8,3-416,6
Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5
Габаритные размеры, мм 2305h1950h1680
Масса (с приставным оборудованием), кг 2900
Плоскошлифовальный станок м.3Е710В-1
Размеры рабочей поверхности стола, мм 250h125
Наибольшие размеры обрабатываемых заготовок, мм 250h125h200
Масса обрабатываемых заготовок, кг 50
Наибольшее перемещение стола и шлифовальной бабки, мм
Скорость продольного перемещения стола, мм/мин 2-25
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1,5
Габаритные размеры, мм 1310h1150h1550
Масса, кг 1000
1.4.3 Технологическая оснастка, используемая на участке
Кулачковые патроны бывают двух-, трех- и четырехкулачковые. В двух-кулачковых самоцентрирующих патронах (рисунок 30, а) зак-репляют различные фасонные отливки и поковки, причем кулач-ки таких патронов часто предназначены для закрепления заготов-ки только одного типоразмера. Наиболее массовые трехкулачковые самоцентрирующие патроны (рисунок 1, б) используют при об-работке заготовок круглой и шестигранной формы или круглых прутков большого диаметра. В четырехкулачковых самоцентриру-ющих патронах (рисунок 2) закрепляют прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков -- заготовки прямоугольной или несимметричной формы. Кулачко-вые патроны выполняются с ручным и механизированным при-водом зажимных механизмов.
На патрон в зависимости от размеров и формы заготовок уста-навливают сменные кулачки 8 на выступы оснований 6 и 11 и прикрепляют винтами 7 и 12. Упоры 17 устанавливают по размеру заготовки и фиксируют винтами 18, передвигающимися в Т-об-разных пазах корпуса, и гайками 19. Стержень 9 с помощью шпо-нок 10 обеспечивает одновременное перемещение кулачков при наладке патрона.
Применение автоматизированного патрона сокращает время на зажим заготовки и открепление обработанной детали по сравне-нию с ручным механизмом на 70...80 %; в значительной мере об-легчает труд рабочего.
Самоцентрирующие трехкулачковые клиновые быстропереналаживаемые патроны, конструкции которых показаны на рис. 3, предназначены для базирования и закрепления заготовок типа вала и диска при обработке на токарных станках, в том числе с ЧПУ.
Рисунок 3 - Самоцентрирующие трехкулачковые клиновые патроны для об-работки заготовок типа вала (а) и диска (б):
Патрон (рис. 3, а) состоит из корпуса 7, основных 1 и на-кладных 3 кулачков, сменной вставки 6 с плавающим центром 5 и эксцентриков 2, в кольцевые пазы которых входят штифты 13. Быстрый зажим и разжим накладных кулачков при их переналадке осуществляется тягами 4 через эксцентрики 2. Для обработки заготовок типа вала в патрон устанавливают сменную вставку 6 с плавающим центром 5 и выточкой по наружному диаметру. Заго-товку располагают в центрах (центре 5 и заднем центре станка) и зажимают плавающими кулачками с помощью втулки 8 с клино-выми замками, которая соединена с приводом, закрепленным на заднем конце шпинделя станка. Разжим осуществляется с помо-щью фланца 11. Для выполнения работ в патроне с самоцентриру-ющими кулачками сменную вставку 6 заменяют вставкой 14 (рис. 32, б), которая не имеет выточки по наружному диаметру, благодаря чему обеспечивается самоцентрирование патрона. Пат-рон крепят на шпиндель станка с помощью фланца 12. К приводу патрон присоединяют втулкой 9 и винтом 10. [ , с. 106]
Токарные центры (рис. 4) используют при обработке заготовок различной формы и размеров. Угол при вершине рабочей части 1 центра (рис. 35, а) обычно равен 60°. Диаметр опорной части 3 меньше меньшего диаметра хвостовой части 2 конуса. Это позволяет вынимать центр из гнезда без повреждения конической поверхности хвостовой части заготовки.
Рисунок 4 - Токарные центры различных типов:
1, 2 и 3 -- соответственно рабо-чая, хвостовая и опорная части
Центр, показанный на рис. 4, б, служит для установки заготовок диаметром до 4 мм. У таких заготовок вместо центровых отверстий имеются наружные углубления -- конические поверхности с углом при вершине 60°, в которые входит внутренний конус центра, называемый обратным. Если необходимо подрезать торец заготовки, применяют срезанный центр (рис. 4, в), который устанавливают только в пиноль задней бабки. Центр со сферической рабочей частью (рис. 4, г) используют в тех случаях, когда требуется обработать заготовку, ось которой не совпадает с осью вращения шпинделя станка. Центр с рифленой рабочей поверхностью рабочей части (рис. 4, д) предназначен для обработки заготовок с большим центровым отверстием без поводкового патрона.
В процессе обработки заготовки в центрах передний центр вращается вместе с ней и служит только опорой; задний центр при этом неподвижен. Вследствие нагрева при вращении он теряет твердость и интенсивно изнашивается. Поэтому задний центр изготовляют из углеродистой стали с твердосплавной рабочей частью (смотреть рис. 4, е).
При обработке с большими скоростями и нагрузками применяют задние вращающиеся центры. Показанная конструкция вращающегося центра с указателем осевого усилия предназначена для базирования и закрепления заготовок типа вала, устанавливаемых в поводковых патронах при обработке на токарных станках, в том числе с ЧПУ.
Вращающийся центр обеспечивает передачу больших осевых сил и контроль силы прижима штырей к торцу заготовки. При поджиме заготовки вращающимся центром с помощью пневмо- или гидропривода пиноли задней бабки центр 2 через подшипники 6 и 14 и фланец 9 сжимает пакет тарельча-тых пружин 10. При этом индикатор указателя 8 величины осевых сил показывает значения деформации тарельчатых пружин и осе-вой силы. Перед эксплуатацией индикатор тарируют, нагружая центр заранее известной осевой силой.
Задний конец центра 2 вращается в игольчатом подшипнике 11, который крепится в корпусе 1 заглушкой 12. Фланец 9 связан с корпусом 1 посредством винта 13. Перемещение фланца в осе-вом направлении ограничивается кольцом 7. Вытеканию смазки препятствует уплотнение 3, смонтированное в гайке 4, контря-щейся винтом 5.
Люнеты применяют в качестве дополнительной опоры при закреплении заготовок, у которых длина выступающей из патрона части составляет 12... 15 диаметров и более. Люнеты подразделяются на неподвижные и подвижные.
Неподвижный люнет (рис. 5, а) устанавливают на направляющих станины станка и крепят планкой 5 с помощью болта и гайки 6. Верхняя часть 1 неподвижного люнета откидная, что позволяет снимать и устанавливать заготовки на кулачки или ролики 4 люнета. Они служат опорой для заготовки и поджимаются к ней винтами 2. После установки заготовки винты 2 фиксируются болтами 3. На заготовке в местах контакта с роликами люнета протачивают канавку.
Рисунок 5 - Неподвижный (а) и подвижный (б) люнеты:
Подвижный люнет (рис. 5, б) крепится на каретке суппорта и перемещается при обработке вдоль заготовки. Подвижный лю-нет имеет два кулачка, которые служат опорами для заготовки. Третьей опорой является резец. [ , с. 117]
Рисунок 6 - Тиски машинные
Для закрепления заготовок на фрезерных станках большое распространение получили различные по конструкции и размерам машинные тиски (рис. 6). Машинные тис-ки могут быть простыми неповоротными (а), поворотными (б), корпус которых можно поворачивать вокруг вертикальной оси, уни-версальными (в), позволяющими осуществ-лять поворот заготовки вокруг двух осей, и специальными (г) для закрепления в призме валов. Тиски своим основанием крепятся болтами на столе фрезерного станка.
2 Выполнение индивидуального задания - СС20220.40.052
2.1 Подобрать детали из числа деталей изготавливаемых в цехе
2.2 Выполнить чертеж детали
2.3 Выполнить описание детали
Деталь кронштейн СС20220.40.052 относится к деталям типа кронштейн. Габаритные размеры детали 180*152*90мм.
Паз 6 и поверхности 7, 10, 13, 16 имеют шероховатость Rа 12,5 мкм по h16 ква-литету точности.
Все фаски (8, 15, 19, 20,, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28) выполнены с шероховатостью Ra 6,3 мкм.
Поверхность 17 является базой В и выполнена по H6 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм.
Торцы 1 и 3 выполнены по H8 квалитету точности и шероховатостью Ra 1,6 мкм. К ним предъявляется требование, допуск перпендикулярности поверхности, относительно базы В 0,05 мм. На поверхностях торцов расположено по 4 резьбовых отверстия.
Вдоль оси детали расположено отверстие, выполненное по H7 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм. К этому отверстию предъявляется допуск параллельности отверстия, относительно базы В 0,1 мм.
Поверхность 11 выполнена по H19 квалитету точности и шероховатостью Ra 50 мкм. На этой поверхности имеются 2 резьбовых отверстия и лыска с шероховатостью Ra 6,3 мкм по Н14 квалитету.
На поверхностях 10 и 13 имеются 4 ступенчатых отверстия 9 и 18 выполненных по H14 квалитету точности и шероховатостью Ra 6,3 мкм, и 2 сквозных отверстия выполненных по H7 квалитету точности и шероховатостью Ra 0,8 мкм
Деталь изготовлена из серого чугуна марки СЧ15 ГОСТ 1412-85. [5, c. 67]
Таблица 1 - Химический состав СЧ 20
Марка
чугуна
Массовая доля элементов %
(остальное Fe)
Механические свойства
C
Si
Hr
P
S
дв
HB
Не более
МПа
СЧ 15
3,3
1,4
0,7
0,2
0,15
200
1700-2410
Анализ детали на технологичность.
Таблица 2 - Анализ технологичности детали
№ поверхности
Квалитет
Шероховатость
Примечание
Rа
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
10
14
10
7
14
10
16
14
14
16
19
14
16
7
2
1,6
6,3
1,6
0,8
6,3
1,6
12,5
6,3
6,3
12,5
50
6,3
12,5
0,8
3
6
4
6
7
4
6
3
4
4
3
1
4
3
7
4
Торец
Плоскость
Торец
Отверстие
Резьбовое отверстие
Торец
Торец
Фаска
Отверстие
Плоскость
Поверхность
Резьбовое отверстие
Плоскость
Отверстие
5
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
14
16
7
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
6,3
12,5
0,8
6,3
6,3
6,3
6,3
6,3
6,3
6,3
6,3
6,3
6,3
6,3
4
3
7
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
Фаска
Торец
Плоскость
Отверстие
Фаска
Фаска
Фаска
Фаска
Фаска
Фаска
Фаска
Фаска
Фаска
Фаска
Определяем коэффициент унификации по формуле:
Ку = , (1)
где Qу.э. - количество унифицированных элементов;
Qэ. - общее количество элементов.
Ку = = 1
Деталь технологична, так как
Ку 0,6,
1 0,6
Находим средний квалитет точности обработки по формуле:
Аср = , (2)
где - сумма квалитетов точности;
ni - количество квалитетов точности определенного квалитета;
- сумма квалитетов точности.
Аср = = 13,68
Коэффициент технологичности изделия 13,61, то есть деталь технологична.
Определяем коэффициент точности по формуле:
Кт.ч. = 1 -, (3)
где Аср - средний квалитет точности обработки
Кт.ч. = 1 - = 0,92
Данная деталь нормальной точности, так как Кт =0,92; 0,92 0,78
Определяем среднюю шероховатость по формуле:
Бш = , (4)
где - сумма классов шероховатости;
ni - количество классов шероховатости определенного класса;
- сумма классов шероховатости.
Бш = = 4,21
Определяем коэффициент шероховатости по формуле:
Кш =, (5)
где Бш - средняя шероховатость
Кш = =0,24
Технологичность - возможность изготовления изделия согласно чертежа с минимальными затратами.
Качественная оценка технологичности детали:
- конструкция детали состоит из стандартных и унифицированных элементов и в целом является стандартной;
- деталь изготавливается из стандартной заготовки, полученной методом закрытой штамповки;
- размеры и поверхности детали имеют соответственно оптимальные степень точности и шероховатость;
- физико - химические и механические свойства материала, жесткость
детали, ее форма и размеры соответствуют требованиям технологии изготовления;
- показатели базовой поверхности детали обеспечивает точность установки, обработки и контроля;
- конструкция детали обеспечивает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.
Вывод: исходя из качественной и количественной оценки технологичности можно сделать вывод, что деталь является технологичной, труднообрабатываемой, средней точности.
2.4 Определить способ получения заготовки
Получение заготовки методом литья в кокиль.
принимаем 9 класс точности и 3 ряд припусков.
Таблица 3 - Припуск на заготовку в миллиметрах
Размер по чертежу
Припуск на заготовку
Размер заготовки
Допускаемое отклонение
20
50Н7
50
92,5
138
180
3,6+2,8=6,4
3,2*2=6,4
3,2
3,6
3,6*2=7,2
4,02=8
26,4
43,6
53,2
96,1
145,2
188
1,60,8
21
21
2,21,1
2,41,2
2,81,4
Рисунок 7 - Эскиз заготовки, полученной методом литья в коккиль
Определяем массу заготовки:
, (6)
где V - объем заготовки, м3;
- плотность чугуна, =7400 кг/м3.
Определяем объем заготовки:
, (7)
, (8)
где d - диаметр заготовки, м;
l - длина заготовки, м.
По формуле (8):
(9)
где а - длина заготовки, м;
b - ширина заготовки, м;
h - высота заготовки, м.
По формуле (7):
По формуле (6):
Определим коэффициент использования материала, Ки.м.:
, (10)
где Мд. - масса детали, кг;
Мз. - масса заготовки, кг.
Определяем себестоимость заготовки:
, (11)
где СЗ - базовая стоимость тонны заготовки, СЗ=19230 руб./т.;
МЗ - масса заготовки, кг;
КТ - коэффициент квалитета точности для заготовки, КТ=1 [7]
КС - коэффициент сложности заготовки, КС=1;
КМ - коэффициент, зависящий от марки материала заготовки, КМ=1;
Сотх - базовая стоимость тонны отходов, СЗ=2500 руб./т.;
Метод литья в кокиль
принимаем 12 класс точности и 5 ряд припусков.
Таблица 4 - Припуск на заготовку
в миллиметрах
Размер по чертежу
Припуск на заготовку
Размер заготовки
Допускаемое отклонение
20
50Н7
50
92,5
138
180
6,2+8,2=6,4
7,0*2=14
7,0
8,2
10,6*2=21,2
10,62=21,2
34,4
36
57
100,7
159,2
201,2
4,02,0
5,02,5
5,02,5
5,62,8
6,43,2
7,03,5
Рисунок 8 - Эскиз заготовки, полученной методом литья в землю
Определяем объемы частей заготовки по формуле (8):
Определяем объемы частей заготовки по формуле (9):
По формуле (7):
По формуле (6):
Определим коэффициент использования материала, Ки.м. по формуле (10):
Определяем себестоимость заготовки по формуле (11):
КТ=1;
КС=1,2;
КМ=1;
КВ=0,84;
КП=1. [7]
Таблица 5 - Сравнение полученных результатов
Метод обработки
Масса
заготовки, кг
Коэффициент используемого материала
Себестоимость заготовки, руб.
Литье в землю
10,101
0,54
151,64
Литье в кокиль
13,446
0,41
223,39
Вывод: в результате приведенных расчетов выбора заготовки при литье в землю и кокиль, выбираем литье в кокиль, потому что при этом методе получается высокий коэффициент использования материала и низкая себестоимость заготовки.
2.5. Разработать маршрутную карту обработки детали и заполнить маршрутную карту ГОСТ 1118-82, л.2, 1а
2.6. Подобрать и описать применяемый инструмент и оборудование для обработки детали
Горизонтально-фрезерный станок м.6Р82Г
Размеры рабочей поверхности стола, мм 320h1250
Наибольшее перемещение стола, мм
продольное 800
поперечное 250
вертикальное 420
Число скоростей шпинделя 18
Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5-1600
Число рабочих подач стола 18
Подача стола, мм/мин
продольная 25-1250
поперечная 25-1250
вертикальная 8,3-416,6
Мощность электродвигателя главного движения, кВт 7,5
На сверлильно-фрезерно-расточной операции мы используем.
Оборудование: сверлильно-фрезерно-расточной станок с ЧПУ 2254ВМФ4.
Приспособление: специальное.
Режущий инструмент:
2214-0153 фреза торцевая ВК8 ГОСТ 9473-80,
2300-0027 сверло центровочное Р6М5 ГОСТ 14952-75,
035-2320-0015 зенкер Р5М6 ОСТ И 22-1-80,
0352363-1048 развертка Р5М6 ОСТ И26-1-74,
2300-1784 сверло спиральное Р6М6 ГОСТ 19545-74,
2640-0083 метчик Р5М6 ГОСТ 1604-71,
035-2320-0042 зенкер Р5М6 ОСТ И 22-1-80.
Вспомогательный инструмент:
6222-0036 оправка МН 1177-65,
6152-0012 патрон МН 1181-65.
Мерительный инструмент:
ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89
8133-0929 калибр-пробка ГОСТ 14810-69.
На вертикаьлно-сверлильной операции мы используем.
Оборудование: вертикаьлно-сверлильной станок м. 2Н132
Приспособление: специальное.
Режущий инструмент:
Специальное сверло - цековка 13/20 Р6М5
Вспомогательный инструмент:
6152-0012 патрон МН 1181-65.
Мерительный инструмент:
ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89
На вертикаьлно-сверлильной с ЧПУ операции мы используем.
Оборудование: вертикаьлно-сверлильной с ЧПУ станок м. 2Р135Ф2.
Приспособление: специальное.
Режущий инструмент:
Сверло К7 Р6М5 ГОСТ6611-52
Метчик К10-1,5 Р6М5 ГОСТ6611-52.
Вспомогательный инструмент:
6152-0012 патрон МН 1181-65.
Мерительный инструмент:
ШЦ-II 250-0,01 ГОСТ 166-89,
8133-0929 калибр-пробка резьбовой ГОСТ 14810-69.
На плоскошлифовальной операции мы используем.
Оборудование: плоскошлифовальный станок м. 3П772.
Приспособление: специальное.
Режущий инструмент:
ПП 600h63h305 15А50 СМ210 К35 м/с ГОСТ 2424-88.
Мерительный инструмент:
Микрометр МК 50-1 ГОСТ 6507-90.
Посчитаем припуски на обработку:
Таблица 8 - Припуски на обработку в миллиметрах
Последовательность
обработки
Припуск
Квалитет
Шероховтость поверхности Ra, мкм
Размер после обработки, мм
20
Заготовка
Черновое фрезерование
Чистовое фрезерование
Шлифование
3,035*2=6,07
0,16*2=0,30
0,03*2=0,06
h14
h12
h7
Ra 6,3
Ra 3,2
Ra 0,8
26,4
20,33
20,03
20
180
Заготовка
Черновое фрезерование
Чистовое фрезерование
Шлифование
3,65*2=7,3
0,30*2=0,60
0,05*2=0,10
h14
h12
h7
Ra 6,3
Ra 3,2
Ra 0,8
188
180,7
180,1
180
16Н7 Ra 0,8
Заготовка
Сверление
Зенкерование
Развертывание черновое
Развертывание чистовое
3х2=6
0,15х2=0,3
0,05х2=0,1
Н14
Н9
Н7
Н7
Ra 6,3
Ra 3,2
Ra 1,6
Ra 0,8
0
15
15,85
15,95
16
50Н7 Ra 0,8
Заготовка
Зенкеррование
Черновое развертывание
Чистовое развертывание
3,15х2=6,3
0,035х2=0,07
0,015х2=0,03
H14
H9
H7
Ra 6,3
Ra 3,2
Ra 0,8
43,6
49,9
49,97
50
2.7 Назначить режимы резания и определить нормы времени
2.8 Оформить 2 операционные карты
Перечень используемой литературы
1. История завода ЗАО ВРЗ.
2. Марочник сталей и сплавов - Машиностроение, 1989 - 640 с.
3. Методические указания
4. Мещеряков Р.К., Косилова А.Г. Справочник технолога - машиностроителя. Т.2. М.: Машиностроение, 1986, 511 с.
5. Общемашиностроительные типовые и руководящие материалы, часть IV «Вспомогательный инструмент» - М.: НИИ информации по машиностроению, 1968 - 502 с.
6. Черпаков Б. И. «Технологическая оснастка» - М.: Издательский центр «Академия», 2003 - 656 с.
7. Чернов Н. Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». - 4-е издание, переработан и дополнен. - М.: Машиностроение, 1988. - 416 с., ил.